정밀사출금형 캐비티 부품 가공기술
1) 플라스틱은 경량, 큰 비강도, 우수한 절연성, 높은 성형 생산성, 저렴한 가격 등의 장점을 가지고 있습니다. 플라스틱은 금속을 대체할 수 있는 좋은 소재가 되었으며, 금속 소재도 가소화되는 추세입니다.
2) 경량화 및 저에너지 소비에 대한 개발 요구로 인해 자동차 부품의 재료 구성은 강철을 플라스틱으로 대체하는 급격한 변화를 겪었습니다. 국내외 자동차용 플라스틱 응용의 관점에서 볼 때, 자동차용 플라스틱의 양은 자동차 생산의 기술 수준을 측정하는 중요한 상징이 되었습니다.
3) 사출성형
복잡한 구조, 정밀한 크기, 금속 인서트로 다양한 제품을 한 번에 성형할 수 있고, 성형주기가 짧기 때문에 다수의 캐비티를 갖는 금형이 가능하며, 대량생산 시 기존 원가가 저렴하고, 플라스틱 가공 산업에서 중요한 위치를 차지하는 자동 생산을 쉽게 실현할 수 있습니다.
사출 성형 가공의 경우 캐비티 부품의 경도는 일반적으로 한 가지 값이 필요하며 때로는 더 높은 값이 필요합니다. 열처리 후 사용할 수 있는 가공방법은 연삭, 전기가공, 화학적 부식 등의 특수가공에 국한되나, CNC밀링, 머시닝센터 등을 이용하여 가공할 수도 있으나 공구비용이 비싸므로 중점을 두고 있다. 공정의 핵심은 열 처리 전 처리와 열 처리 후 처리를 구분하여 기존 비용을 최소화하고 효율성과 포장 품질을 향상시키는 방법입니다.
플라스틱 부품 자체가 다양하기 때문에 캐비티 부품의 구조도 매우 다릅니다. 템플릿과 달리 캐비티 부분의 공정을 단순히 설명하는 것은 의미가 없으며, 재료 선택 시 열처리 변형이 적은 소량의 고품질 합금강을 선택해야 더 작은 부품의 경우, 열 처리 전 한 번 그 자리에서 처리할 수 있으며, 진공 열 처리 후 완성된 부품을 간단히 연마합니다. 둘째, 나사 구멍, 수로 구멍, 푸셔 예비 구멍 등과 같은 일반 부품의 경우 열간 처리 전에 가공해야 하며 캐비티 및 코어 표면에 마무리 여유가 남습니다. 셋째, 거푸집 공정과 마찬가지로 열처리 전후의 벤치마크 전환을 잘 수행한다. 캐비티 부품의 가공 경로는 거친, 반미세 선삭 또는 밀링, 열 처리, 미세 연삭, 전기 기계 가공 또는 표면 처리, 연마 등으로 정의할 수 있습니다.
사출 금형 가공의 품질을 향상시키기 위해서는 설계 수준을 향상시키는 것 외에도 이 링크의 공정 배치를 파악하는 것이 중요합니다. 사출 금형의 품질을 향상시키기 위해서는 좋은 공정 배치가 사출 금형 가공의 전제입니다. 처리하려면 먼저 프로세스 수준을 개선해야 합니다.