사출 성형을 위한 온도 제어
이제 사출 성형 부품 제품의 사용이 매우 많아지고 품질 요구 사항이 매우 높을 때 사출 성형 부품 제품을 사용하는 경우가 많습니다. 왜냐하면 충격 사용에 대한 열등한 사출 성형 부품이 상대적으로 크기 때문에 비용을 지불해야 하는 선택에 필요하기 때문입니다. 주목. 사출 성형 부품의 품질은 주로 가공 기술에 따라 달라지며 가공 중 각 단계를 엄격하게 제어해야 하지만 사출 성형 부품 가공 시 기포가 나타나게 되는데 이는 표준에 미치지 못하므로 해결 방법을 살펴보겠습니다. 사출 성형 부품 가공 시 기포 발생.
1. 제품의 벽두께가 두꺼울 경우 중앙부보다 외측 표면의 냉각속도가 빠르므로 냉각이 진행됨에 따라 중앙부의 수지가 수축하면서 표면으로 팽창하여 중앙 부분이 충분히 채워지지 않았습니다. 이 상태를 진공 버블이라고 합니다. 해결 방법: a) 벽 두께에 따라 적절한 게이트 및 게이트 크기를 결정합니다. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50%~60%가 되어야 합니다. b) 게이트가 밀봉될 때까지 해당 보조주입재를 남겨둔다. 다) 주입시간은 게이트 밀봉시간보다 약간 길어야 한다. d) 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높입니다. e) 용융 점도 등급이 높은 재료를 사용합니다.
2. 휘발성 가스 발생으로 인한 기포를 해결하는 주요 방법은 다음과 같습니다. a) 완전 사전 건조. b) 분해가스 발생을 방지하기 위해 수지 온도를 낮춘다.
3. 유동성 불량으로 인한 기포는 수지와 금형의 온도를 높이고 사출 속도를 높이면 해결됩니다.
위 기사를 소개한 후, 우리는 사출 성형 부품 가공 시 발생하는 거품이 원인으로 구분된다는 사실을 알게 되었으며, 구체적인 이유를 이해한 후에야 해결책을 만들 수 있으며, 방법이 올바르면 문제를 잘 해결할 수 있습니다. 사출 성형 부품 가공 시 기포 문제가 발생하며 사출 부품의 품질에는 영향을 미치지 않습니다.
광저우 이상적인 플라스틱 사출 성형 부품은 가공에 널리 사용되며 플라스틱 제품에서 매우 중요한 역할을 합니다. 그 자체로 많은 장점이 있으며 가공 산업에서 매우 인기가 있습니다. 이제 모든 사람이 사출 성형 부품 가공에 상대적으로 새로운 사람이어야 하며 가공 방법을 특별히 이해하지 못하고 가공할 때 어떤 요구 사항이 있어야 합니까?
1. 확인된 도면 또는 서면 문서에 따라 가공하면 재질, 모양, 두께 및 강도에 영향을 미치는 기타 변경 사항을 마음대로 변경할 수 없습니다. 불소수지 사출 부품은 원칙적으로 우수한 인성, 내마모성, 저렴한 가격이 필요한 재료를 선택합니다. 그리고 약간의 힘;
2. 판금 또는 가공 재료 제품을 불소 수지 사출 부품으로 교체하는 경우 원칙적으로 플라스틱 제품의 두께가 증가하며 특정 설계 두께는 제품 구조 및 기능에 따라 다릅니다.
3. 한 번에 성형할 수 없고 접착이 필요한 모든 부품은 단단하고 평평해야 하며 끝이 정렬되어 헐거워질 위험이 없어야 합니다.
오늘날 플라스틱 제품은 생활 속에서 매우 흔합니다. 사람들이 점점 더 많은 플라스틱 제품을 사용하고 있으며, 널리 사용되는 플라스틱 제품의 종류도 다양하기 때문입니다. 플라스틱 제품의 품질은 가공 제어에 따라 달라지며 가공이 플라스틱 제품에 미치는 영향은 상대적으로 큽니다. 특히 사출 성형 가공에서 온도 제어는 매우 중요하고 어려운 단계이므로 특별한 주의가 필요합니다. 이제 사출 성형 공정의 온도 제어를 살펴보겠습니다.
1. 금형 충전 공정은 1차원 열전도를 채택하고 해당 냉각도 1차원 냉각입니다.
2. 고온유체가 유입된 후에도 성형품의 비열용량 및 자체 열전도율은 변하지 않습니다.
3. 제품 성형 과정에서 연마재 및 플라스틱 부품은 일정한 온도 영역에 있습니다.
4. 일정한 온도 영역에서 중심 온도가 플라스틱의 열 변형 시 온도와 같을 때 전체 냉각 사이클이 종료됩니다. 이는 또한 상한점과 하한점에 두 가지 기능이 있음을 보여줍니다. 다양한 사출 성형 요구 사항에 따라 상한 및 하한 온도도 다르기 때문에 많은 경우 특정 문제를 분석해야 합니다.