플라스틱 상자 사출 금형은 고정 금형과 고정 금형의 양면으로 구성되며 후면 금형은 사출 성형기의 이동 템플릿에 배치되고 고정 금형은 사출 성형기의 고정 템플릿에 배치됩니다. 사출 및 성형시 후면 금형과 고정 금형을 닫아 주입 시스템과 캐비티를 형성하고 금형을 풀면 후면 금형과 고정 금형이 분리되어 플라스틱 제품 제거에 편리합니다.
금형의 구성은 플라스틱의 종류와 특성, 완성된 플라스틱 제품의 형태와 구성, 사출성형기의 종류 등의 차이에 따른 것일 뿐 기본 구성은 동일하다. 연마재는 주로 게이팅 시스템 응용, 온도 제어 시스템 응용, 성형 부품 및 레이아웃 부품으로 구성됩니다. 이 경우, 타설 시스템과 성형 부품은 플라스틱과 접촉하는 한 면이 되어 플라스틱과 제품으로 변화하게 되는데, 이는 복잡한 플라스틱 배럴 사출 금형으로 큰 변형이 이루어지며 표준화된 평활도와 정밀도가 높은 표면을 갖게 됩니다. 제조 가공.
쏟아지는 시스템은 병합 채널, 차가운 재료 캐비티, 매니폴드 채널 및 접착제 입구를 포함하여 노즐에서 캐비티에 들어가기 전에 흐름 채널을 통과하는 플라스틱 표면을 나타냅니다. 성형 부품은 포스트 몰드, 고정 금형 및 캐비티, 코어, 성형 로드 및 공기 배출구를 포함하여 제품의 모양을 구성하는 다양한 부품을 의미합니다.
첫째, Pouring System의 적용
러너 시스템이라고도 알려진 플라스틱 상자 사출 성형 시스템 적용은 사출 성형기 노즐에서 플라스틱 용융물을 캐비티로 유도하는 공급 안전 채널 세트로, 일반적으로 결합 채널, 유통 채널, 접착제 입구 및 차가운 재료 구멍. 이는 완제품 플라스틱 제품의 성형 품질 및 제조 속도와 관련이 있습니다.
1. 채널 병합
이는 사출 성형기의 노즐을 매니폴드 또는 캐비티에 연결하는 연마 도구의 안전한 통로입니다. 결합기의 상단은 노즐과 쉽게 도킹할 수 있도록 오목하게 되어 있습니다. 오버플로를 방지하고 부정확한 도킹으로 인한 연결 끊김을 방지하려면 결합기 입구의 구멍이 노즐 구멍(0.8mm)보다 약간 커야 합니다. 입구의 구멍은 제품의 크기에 따라 결정되며 일반적으로 4-8mm입니다. 결합기 채널 구멍은 유동 채널의 잉여 재료 성형을 용이하게 하기 위해 3°~5°의 시야각으로 안쪽으로 확장되어야 합니다.
2. 냉물질동굴
이는 병합 채널 끝 부분에 형성된 캐비테이션으로 중앙에서 생성된 차가운 재료를 네트워크 노즐 상단에 두 번 주입하여 매니폴드나 접착제 입구가 막히는 것을 방지합니다. 차가운 재료가 캐비티에 침투하면 제조된 제품에 열 응력이 쉽게 발생할 수 있다고 가정합니다. 냉간 재료 공동의 직경은 약 8~10mm이고 깊이는 1mm입니다.
사출 금형 가공이 실현된 후 제조에 투자됩니까? 또 다른 매우 긴박한 단계인 금형 시험이 있기 때문에 답변은 자연스럽게 거부됩니다. 과거 새로운 금형의 사출성형이나 장비가 다른 금형의 제조를 변경할 때 금형검사는 꼭 필요한 부분이며, 금형심판의 성격이 단순히 제조사의 뒷제조 승패에 영향을 미치게 된다.
금형 오디션을 하시겠습니까?
플라스틱 금형이 좋은지 사출 성형이 좋지 않은지 눈으로 볼 수 없으며 일반 디자인의 일반 플라스틱 커버 사출 금형은 최종 제품으로 제 시간에 나오지 않을 것입니다. 제조 후 단점이 있으나 이러한 단점은 과거 제조에서 관리할 수 없어 모두 피할 수 있으며, 제조 공정 센터에서는 보관 제조 공정을 사용할 수 없으므로 금형 테스트를 거쳐야 합니다. 테스트 금형에서 생산된 샘플은 분석, 평가 및 홍보를 위해 개봉된 다음 고품질 묘사를 달성합니다. 그러나 대형 성형제품의 단점은 용융 및 사출성형 가공으로 인해 발생하고, 플라스틱 금형 제조 차이로 인해 발생할 수도 있으므로 금형 설계 방식으로 인한 제품의 단점을 피하기 위해서는 분석이 필요하다. 금형 제작 시 금형 설계 및 공정 매개변수.
플라스틱 사출 금형 가공에 대한 판단을 얻은 후, 숙제 직원은 일반적으로 금형 테스트 과정에 시간을 소비할 필요가 없는 경우 금형 상황을 다시 평가해야 합니다. 대부분의 경우, 금형 설계상의 단점을 보완하기 위해 합격품을 만드는 데 필요한 기초 매개변수의 범위가 크지 않기 때문에 숙제 담당자가 자신도 모르게 부적절한 설정을 하게 될 가능성이 높으며, 루트 매개변수에 오류가 있으면 최종 제품 품질이 허용되는 오류 한도보다 훨씬 높아집니다.
사출 부품에 대한 금형 테스트의 목표는 상대적으로 좋은 공정 매개변수를 찾고 금형 설계 방식을 개발하는 것입니다. 단지 더 나은 샘플을 얻는 것이 아닙니다. 원자재, 기계, 자연환경 등 다양한 구성요소가 변화하더라도 자연환경을 안정적이고 중단 없이 대규모로 생산할 수 있습니다.
