사출 성형 가공은 일종의 플라스틱 가공 기술로서 우리 삶에서 큰 이점을 제공하지만 창저우 사출 성형을 통해 완성된 제품에도 단점이 있습니다. 이에 대해 친구에게 다음과 같이 설명하여 이러한 상황의 이유를 설명합니다. .
실제 제조작업에서는 완제품이 모두 합격할 수는 없고, 완제품에 불량이 있는 것은 확실하며, 결국 사출성형 공정에서 부족한 이유는 무엇인지, 완제품을 보충할 수 없는 이유가 시작이다. 보충할 수 없는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 1. 금형 캐비티의 배기가 원활하지 않고, 주입 시스템이 막히고, 주입 시간이 짧고, 원료의 유동성이 너무 나빠서 보충이 부족합니다. 2. 배럴, 노즐 및 가공 기계의 온도가 너무 낮습니다. 3. 런너나 게이트가 너무 작고 수량이 부족하여 위치가 즉흥적으로 변경됩니다. 두 번째는 과도한 충진재와 원료의 유동성이 너무 높아 완제품의 넘침 현상입니다. 나중에 완제품에 기포가 생기는데 이는 플라스틱의 건조 불량으로 인해 발생하므로 가공 시 사전에 검색 및 점검이 필요합니다.
사출 성형 부품 가공은 우리 생활에서 널리 사용되고 있으며 이중 사출 성형 공정은 일종의 사출 성형 부품 가공 기술입니다. 이중 사출 성형 공정은 기술적 수단을 통해 서로 다른 두 가지 플라스틱 재료를 사출 성형하는 것을 말하며 다음과 같은 세 가지 뛰어난 장점이 있습니다. 첫째, 촉감의 변화입니다. 과거에는 일부 사출 성형 제품의 촉감이 소비자의 손 경험에 도달할 수 없었으며, 이중 사출 성형 공정은 단순히 촉감을 향상시킬 수 있으며, 그것이 만들어내는 제품은 세심하게 제작된 수공예품에 가깝습니다. 둘째, 사용 편의성을 두 배로 높였습니다. 이중사출 성형 공정으로 제조된 제품의 제품 수명이 크게 향상될 뿐만 아니라, 제품의 강도와 내마모성이 크게 향상됩니다. 셋째, 시각적 타격이다. 표면의 만족 여부는 단순히 구매 욕구에 영향을 미치며, 이중 사출 성형 공정을 통해 제품 표면 색상의 특이성을 두 배로 높일 수 있습니다. 제품 판매량도 대폭 늘어날 예정이다.
여기에는 사출 성형 가공 시 완제품의 단점이 설명되어 있으며, 친구들이 사출 성형 과정에서 위 사항을 주의하고 단점이 있으면 개선될 것으로 예상됩니다. 하지만 직원들도 사출성형을 할 때 그 자체에 주의를 기울여야 한다.
