사출 성형 재료가 적용 요구 사항을 충족하지 않으면 광택이 나 빠지게 됩니다. 원인과 치료방법은 다음과 같습니다.
1. 사출 성형 공정의 원래 추측은 물이나 기타 증발 물질의 함량이 너무 높고, 증발 성분이 성형 시 금형의 캐비티 벽과 용융 재료 사이에 응축되어 플라스틱 모양이 나타난다는 것입니다. 광택이 약한 부분. 재료는 미리 지루해야 합니다.
2, 재질이나 착색재의 분화변색으로 인해 광택이 나쁨. 내열성이 높은 재료와 착색제를 선택해야 합니다.
3, 재료의 활성 기능이 너무 약하여 플라스틱 부품의 외관이 조밀하지 않아 광택이 나쁩니다. 더 나은 기능을 갖춘 수지로 교체하거나 적절한 윤활제 사용을 늘리고 가공 온도를 개선해야 합니다.
4, 다른 재료 또는 불용성 재료가 혼합된 원래 추측입니다. 새로운 재료를 사용해야 합니다.
5, 재료 입자 크기가 균일하지 않습니다. 입자 크기 차이가 큰 물질은 선별해야 합니다.
6, 냉각이 고르지 않아 수지가 결정화되어 광택이 떨어집니다. 사출 성형을 위해서는 금형 온도를 합리적으로 제어해야 합니다. 두꺼운 벽의 플라스틱 부품의 경우 냉각이 부족하면 플라스틱 부품의 외관이 털이 많고 흐릿한 광택을 갖게 됩니다. 해결책은 금형에서 플라스틱 부품을 제거하고 즉시 찬물에 담근 냉압착 금형에 넣어 식히는 것입니다.
7. 원료 중 재활용 재료의 재사용 비율이 너무 높아 용융 재료의 균일한 가소화에 영향을 미칩니다. 금액을 줄여야합니다.
사출 성형에서 사출 압력 제어는 일반적으로 1개의 사출 압력, 2개의 사출 압력(압력 유지) 또는 3개 이상의 사출 압력 제어로 구분됩니다. 압력 전환 기회가 적절한지 여부에 관계없이 금형의 압력이 너무 높아지지 않도록 하고 재료가 넘치거나 재료가 부족하지 않도록 하는 것이 매우 중요합니다. 금형의 비체적은 게이트 폐쇄 단계의 용융 압력과 온도에 따라 달라집니다. 제품의 압력 유지부터 냉각 단계까지 매번 압력과 온도가 동일하면 제품의 비체적은 변하지 않습니다.
안정된 성형 온도에서 제품의 크기를 결정하는 중요한 변수는 압력 유지이며, 제품의 크기에 영향을 미치는 중요한 변수는 압력 유지와 온도입니다. 예를 들어, 충전이 끝난 후 압력 유지 압력이 즉시 떨어지고 표면층이 특정 두께를 형성하면 압력 유지 압력이 다시 상승하므로 낮은 밀봉력을 사용하여 두꺼운 벽을 가진 대형 제품을 형성할 수 있습니다. 붕괴 구덩이와 비행 가장자리를 제거합니다.
압력 유지 압력 및 속도는 일반적으로 플라스틱 캐비티가 채워질 때 고압 및 속도의 50%~65%입니다. 즉, 압력 유지 압력은 사출 압력보다 약 0.6~0.8MPa 낮습니다. 보압이 분사압력보다 낮기 때문에 상당한 보압시간 내에 오일펌프의 부하가 낮아지고 솔리드 오일펌프의 수명이 연장되며 오일펌프 모터의 소비전력도 감소됩니다.
3단계 압력 사출 성형은 공작물을 원활하게 충전할 수 있을 뿐만 아니라 웰드 라인, 처짐, 플라잉 에지 및 뒤틀림 변형이 나타나지 않습니다. 얇은 벽 부품, 길고 작은 부품, 성형의 큰 부품의 긴 공정, 심지어 캐비티 장비도 균형이 너무 맞지 않고 너무 빡빡하지 않은 금형 성형이 좋습니다.
