플라잉 에지, 오버플로, 오버플로 등으로도 알려진 버는 대부분 금형의 분리 위치(예: 금형의 분리 표면, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트의 균열, 이젝터 로드 등의 기공. 오버플로가 제 시간에 해결되지 않으면 더 확장되어 엠보싱 금형 붕괴의 일부를 형성하여 지속적인 방해를 유발합니다. 인서트와 상단 바 기공의 균열로 인해 제품이 금형에 달라붙어 이형에 영향을 미치기도 합니다.
본질적으로 캡은 금형 매칭 부분에 들어가는 플라스틱 재료 사이의 틈이 생긴 후 냉각 후 제품에 남는 잉여물입니다. 팁의 문제를 해결하는 방법은 매우 간단합니다. 즉, 용융물이 금형 끼워맞춤 틈에 들어가지 않도록 마스터하는 것입니다. 플라스틱 용융물이 금형 맞춤 틈새에 들어가는데 일반적으로 두 가지 상황이 있습니다. 하나는 금형 맞춤 틈새가 원래 크고 콜로이드가 들어가기 쉽다는 것입니다. 다른 경우는 금형 간극이 크지 않지만 용융 콜로이드의 압력이 강제로 발생하기 때문입니다.
표면적으로는 금형의 제작 정밀도와 강도를 강화하면 완전히 해결된 것으로 보인다. 금형의 생산 정확도를 높이고 금형 간극을 줄이고 용융 콜로이드가 들어가는 것을 방지해야 합니다. 그러나 많은 경우 금형의 강도는 무한히 강화될 수 없으며 어떤 압력에도 강화될 수 없으며 콜로이드가 터질 수 없습니다.
캡이 발생하는 데는 금형의 원인과 공정상의 이유가 모두 있습니다. 기술적 이유를 확인하고 주로 클램핑 력이 충분한 지 확인하고 클램핑 력이 충분한 지 확인하기 위해 팁이 여전히 발생하면 금형 이유를 확인하십시오.
조임력이 충분한지 확인하십시오.
1) 사출압력을 점차적으로 높인다. 사출 압력이 증가함에 따라 팁도 그에 따라 증가하고 팁은 주로 금형의 분할 표면에서 발생해야 하며 이는 클램핑력이 충분하지 않음을 나타냅니다.
2) 사출 성형기의 잠금력을 점차적으로 높입니다. 잠금력이 특정 값에 도달하면 분할 표면의 팁이 사라지거나 사출 압력이 증가하면 분할 표면의 팁이 더 이상 증가하지 않습니다. 잠금력은 충분하다고 판단됩니다.
금형 제작 정확도로 인한 것인지 확인하세요.
재료 온도가 낮고 충전 속도가 낮으며 사출 압력이 낮을수록 제품이 꽉 찼습니다(제품이 약간 수축됨). 이때, 용융물이 틈새를 맞춰 금형에 침입하는 능력이 매우 약하다는 것을 느낄 수 있습니다. 이때 Tip이 발생하면 금형제작 정밀도에 문제가 있는 것으로 판단할 수 있으며, 이는 금형수리를 통해 해결해야 한다. 팁 발생을 해결하기 위해 기술적 방법의 사용을 폐기하는 것을 고려할 수 있습니다. 위의 "3개 낮은" 전제도 적지 않다는 점에 유의해야 합니다. 높은 재료 온도, 빠른 충전 속도 및 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티의 압력이 증가하고 용융물이 금형에 침입하여 틈새와 협력하여 금형이 확장되고 팁이 발생하는 능력이 강화됩니다. 현재 제품이 접착제에 만족하지 못하는 것이 사실입니다.
팁 발생 원인 분석은 체결력이 충분하다는 전제를 바탕으로 진행됩니다. 체결력이 시기 적절하지 않을 경우 팁 발생 원인을 분석하기 어렵습니다. 클램핑력이 충분한 경우 다음 분석이 확립됩니다. 캡의 여러 상황에 따라 다음과 같은 이유로 캡이 발생할 수 있습니다.
첫 번째 경우: 위에서 언급한 바와 같이 저온, 저속, 저압에서 제품이 접착제에 만족하지 않아 팁이 발생했습니다. 중요한 이유는 다음과 같습니다. 금형 생산 정밀도가 충분하지 않고 간격이 너무 큽니다.
두 번째 상황: 제품이 접착제로 가득 차 있을 때 수축 징후의 일부이며 팁이 발생하지 않습니다. 제품의 부분 수축을 개선하기 위해 사출 압력을 높이면 팁이 발생합니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.
1) 재료 온도가 너무 높습니다. 재료 온도가 너무 높으면 용융물의 점도가 낮고 거동이 양호하며 간격에 맞게 용융물이 금형에 침입하는 능력이 더 강해 팁이 발생하게 됩니다.
2) 사출 성형 속도가 너무 빠르고, 사출 성형 압력이 너무 높아서 과포화 현상이 발생합니다. 속도가 너무 빠르고, 사출 압력이 너무 높으면, 특히 사출 압력이 너무 높으면 용융물이 금형에 침입하여 간격을 일치시키는 능력이 강화되어 팁이 발생하게 됩니다.
3) 플라스틱이 너무 잘 작동합니다. 플라스틱의 거동이 좋을수록 용융물의 점도가 낮아질수록 용융물이 금형에 구멍을 뚫어 간격에 맞게 구멍을 뚫는 능력이 더 강해지고 기울어지기 쉬워집니다. 금형 생산이 실현되면 금형 배기 홈의 깊이와 금형의 일치하는 간격이 확정되고 거동이 좋은 다른 플라스틱을 사용하여 생산하면 팁이 발생합니다.
4) 금형의 강도가 약합니다. 계획된 금형 강도가 시기적절하지 않은 경우 금형 캐비티가 플라스틱 용융물의 압력을 만나 변형되고 팽창하며 콜로이드가 금형 틈새로 터져 팁이 발생합니다.
5) 다양한 제품 계획. 제품의 일부가 너무 두꺼운 접착제, 사출 압축이 과도하여 부분 수축이 발생합니다. 제품의 부분 수축 문제를 조정하려면 압력을 채우고 유지하기 위해 더 높은 사출 압력과 더 긴 사출 시간을 사용해야 하는 경우가 많으며, 이로 인해 금형 강도가 변형 및 팁보다 약해집니다.
6) 금형 온도가 너무 높습니다. 금형 온도가 높으면 플라스틱이 양호한 거동을 유지할 수 있을 뿐만 아니라 압력 손실도 작을 뿐만 아니라 금형의 강도가 저하되어 박리 현상이 발생할 수도 있습니다.
두 번째 상황은 사출 성형 생산에서 직면하는 흔하지 않은 문제로, 평상시에는 모든 기술적 수단으로 해결할 수 없어 사출 성형 기술자에게 매우 골치 아픈 문제입니다. 이 상황에서 가장 중요한 수단은 금형을 고정하는 것입니다. 해결책은 다음과 같습니다.
1) 제품 부품의 접착제 감소. 제품 수축 부분이 줄어들고, 접착제 위치가 줄어들고, 제품 수축 문제가 개선되고, 사출 압력이 낮아지고, 금형 변형이 작아지고, 팁이 억제될 수 있습니다. 이것은 매우 효과적이고 자주 사용되는 방법입니다.
2) 급식 포인트를 늘립니다. 유동점을 높이면 사출 공정과 사출 압력이 감소하고 금형 캐비티에 가해지는 압력이 감소하여 팁 발생을 효과적으로 해결할 수 있습니다. 특히 수축 위치에서 사출 지점을 늘리면 금형 캐비티의 사출 압력을 줄이는 데 즉각적인 영향을 미칠 수 있습니다. 가장 일반적인 방법 중 하나입니다.
3) 금형부를 강화한다. 때로는 움직이는 거푸집과 골무판 사이에 버팀대를 추가하여 거푸집의 변형을 강화할 수도 있습니다.
