사출 성형 과정에서 사출 성형 제품은 고온으로 인해 발생합니다. 이로 인해 플라스틱 부품이 타기 쉽습니다. 오늘은 어떤 요인으로 인해 사출성형제품이 타는지 알아보겠습니다.
1. 팔로워 파열로 인해 화상 문제 발생
용융물은 고온, 고속, 고압 하에서 유형의 캐비티에 주입됩니다. 이 경우 파열이 발생하기 매우 쉽습니다. 용융물 표면에 수평의 균열이 나타나고, 파손된 부분이 플라스틱 표면층과 대략적으로 혼합되어 페이스트를 형성합니다. 타는 현상도 나타났습니다.
용융 파열의 본질은 고분자 용융물의 탄성 거동에 기인합니다. 용융물이 튜브 내로 흐를 때 배럴 근처의 용융물이 튜브 벽에 의해 파쇄되어 응력이 크고 용융 유속이 상대적으로 작습니다. 용융물이 노즐에서 주입되면 튜브 벽의 응력이 사라지고, 튜브 중간 부분의 용융 유속이 매우 높습니다. 튜브 벽의 용융물은 중앙의 용융물에 의해 운반됩니다. 상대적으로 연속적이며 내부 및 외부 용융물의 유속은 평균 속도에 맞춰 재배열됩니다.
둘째, 사출 속도의 크기로 인해 탄화 현상이 발생합니다.
용융물 사출 공정 중 사출 성형의 사출 속도는 플라스틱 부품의 외관에 큰 영향을 미칩니다. 흐르는 재료가 천천히 주입되면 용융된 유동 상태가 층 흐름입니다. 사출 속도가 특정 값으로 상승하면 흐름 상태가 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점진적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점차적으로 점진적으로 변합니다. 난류로 변합니다. 정상적인 상황에서 층 흐름에 의해 형성된 플라스틱 부품의 표면은 비교적 밝고 평평합니다. 유동 상태에서 형성된 플라스틱 부품은 표면에 플라크가 있을 뿐만 아니라 내부 기공이 생성되기 쉽습니다. 따라서 사출속도는 너무 높지 않아야 하며, 유동물질은 층화된 상태에서 조절되어야 한다.
셋째, 용융 온도가 너무 높습니다.
용융물의 온도가 너무 높으면 용융물 분해 및 코킹이 쉽게 발생하여 플라스틱 부품 표면에 얼룩이 생길 수 있습니다. 일반적으로 사출성형기의 스크류 회전수는 90r/min 미만, 배압은 2MPa 미만이어야 합니다. 본질 성형 공정 중 스크류가 복귀할 때 회전 시간이 너무 길면 과도한 마찰열이 발생할 수 있어 스크류 속도를 적절하게 높일 수 있으며 성형 주기가 길어지고 스크류의 배압이 높아져 온도가 높아진다. 튜브의 충전 구간을 늘리고 윤활성이 떨어지는 원료를 사용합니다. 방법이 극복됩니다.
넷째, 금형불량
금형 배기 구멍이 금형 및 원재료에 의해 침전된 예측제에 의해 막히면 금형 배기 설정이 충분하지 않거나 위치가 정확하지 않으며 충전 속도가 너무 빠릅니다. 본질 이런 점에서 방해물을 제거하고, 조형력을 감소시키며, 금형의 배기를 제거해야 한다. 금형 포트의 형태와 위치를 결정하는 것도 매우 중요합니다. 설계 시에는 용융유동상태와 금형의 배기성능을 충분히 고려하여야 한다.
